刀具（jù）徑向跳（tiào）動帶來（lái）的誤差（chà），直接影響機床在理想加工（gōng）條件下所能達到的最小形狀誤差（chà）和被加工表麵的幾何形狀精度。刀具徑向跳動越（yuè）大，刀（dāo）具的加工狀態（tài）越不穩定的，越影響加工效果（guǒ）。
1.主軸本身徑向跳動（dòng）帶來的影響（xiǎng）
產生（shēng）主軸徑向跳動誤差的主要原因有主軸（zhóu）各個軸頸的（de）同軸度（dù）誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸撓度等，它們對主軸徑（jìng）向回轉（zhuǎn）精度的影響（xiǎng）大（dà）小隨加工（gōng）方式的不同而不同。
2.刀具中心和（hé）主軸旋轉中心（xīn）不一致帶來的影響
刀具（jù）在安裝到主軸的過程（chéng）中，如果刀具的（de）中心和主軸的旋轉中（zhōng）心（xīn）不一致，必然（rán）也會帶來刀具的徑向跳（tiào）動。
其具（jù）體影響因素有：刀具和夾頭的配合、上（shàng）刀方法是否正確以及刀具自身的質量。
3.具體加工工藝帶來（lái）的影響
刀具在加工時產生的徑向（xiàng）跳動主要是（shì）因為徑向切削力（lì）加劇了徑向跳動。徑向切削力是總切削力在徑（jìng）向的分力。它會使工件彎曲變形和產生加（jiā）工時的振動，是影響工件加工質量的主要分力。它主要受切削用量、刀具和工一件材料（liào）、刀具幾何角度、潤（rùn）滑（huá）方式和加工方法（fǎ）等因素的影響。
▌減少徑向跳動的方法
刀具在加工時產生徑向跳動主要是因（yīn）為徑向切削（xuē）力加劇了徑（jìng）向跳動。所以，減小徑向切削力是減小徑向跳動重（chóng）要原則。可以采用以下幾種方法來減小徑向跳動：
1.使（shǐ）用鋒利的刀具
選（xuǎn）用較大的（de）刀具前角，使刀具更鋒利，以減小切削力和振動。
選用較大的刀具後角，減小刀具主後刀（dāo）麵（miàn）與工件過渡表麵（miàn）的彈性恢複層（céng）之間（jiān）的摩擦，從而可（kě）以減輕振（zhèn）動。但是，刀具的前角和後角不能選得過大，否則會導致刀具的強度和散熱（rè）麵積不足。
粗加工時可以取小一些，但在精加工時，出於減小刀具（jù）徑向跳動（dòng）方麵的考慮，則（zé）應該取得（dé）大一些，使刀具（jù）更為鋒利。
2.使用強度大的刀具（jù）
一是可以增加刀杆的直徑在受（shòu）到相同的徑（jìng）向（xiàng）切削力的（de）情況下，刀杆直徑增加20%，刀具的徑向跳（tiào）動量就可以減小50％。
二是可以減小刀具的伸出長度，刀具伸（shēn）出長度越大，加工時刀具變形就越大，加工時處在不（bú）斷的變化中，刀具的徑向跳動就會隨之不斷變化，從（cóng）而（ér）導致工件加工表麵不光滑同樣，刀具伸出長度減小20%，刀具的徑（jìng）向跳動量也會減小50%。
3.刀（dāo）具的前刀麵（miàn）要光滑
在加工時，光滑的前刀麵可以（yǐ）減小切屑對刀具（jù）的摩擦，也可以減小刀（dāo）具（jù）受到的切削力，從而降低刀具的徑向跳動。
4.主軸錐孔和夾頭（tóu）清潔
主軸錐孔和夾（jiá）頭清潔（jié），不能有灰塵和工件加工時產生的殘屑。
選用加工刀具時，盡量采用伸出長度較短的刀具上刀（dāo）時，力度要合理均勻，不要過（guò）大（dà）或過小（xiǎo）。
5.吃刀（dāo）量選用（yòng）要合理（lǐ）
吃刀量過小時，會出（chū）現加工打滑（huá）的現象，從而導致刀具在加工（gōng）時徑向跳動量的不斷變化，使加工出的麵不光滑吃刀量過大時，切削力會（huì）隨之加（jiā）大，從而導致刀具變形大，增大刀具在加工（gōng）時徑向跳動量，也會使加工出的麵不光滑。
6.在精加工時使用（yòng）逆銑
由於順銑時，絲杠和螺（luó）母之間（jiān）的間隙位（wèi）置是變化的，會造成工作台的進給不（bú）均勻，從而有衝擊和振動，影響機床、刀具的壽命和工件的加工表麵粗糙（cāo）度。
在使用逆銑時，切削厚度由小變大，刀具的負荷（hé）也由小變大，刀（dāo）具在加工時（shí）更加平穩。注意這隻是在精加工時（shí）使用（yòng），在進行粗加工時還是要使用順銑，這是因為順銑（xǐ）的生（shēng）產（chǎn）率高，並且刀具的使用（yòng）壽命能夠（gòu）得到保證。
7.合理使用切削液
合理使用切削液以冷卻（què）作用為主的（de）水溶液對切削力影（yǐng）響很小。以潤滑作用為主（zhǔ）的切削油可（kě）以顯著地降低切削（xuē）力。
實踐證明，隻要保證機床各部分製造、裝配的精確度（dù），選擇合理的工藝、工裝，刀具的徑向跳動對工件加工精度所產生（shēng）的影響可以最大程度地減小。
