最詳細：精密機加工中孔的五種加工方法！
　　與外圓表麵（miàn）加工相比（bǐ），孔（kǒng）加工的條件要差得多，加（jiā）工孔要比加工外圓困難。這是因為：
　　1）孔加工所用刀具的尺（chǐ）寸受被加工孔尺寸的限製，剛性差，容易產生彎曲變形和振動；
　　2）用定尺寸刀具加工孔時，孔（kǒng）加工的尺（chǐ）寸往往直接取決於刀具的相應尺寸，刀具的製造誤差和磨損將直接影響孔的加工精度；
　　3）加工孔時，切削區在（zài）工（gōng）件內部（bù），排屑及散熱（rè）條件差，加工精度和表麵質量都不易控製。
　　一、精密（mì）機加工中鑽（zuàn）孔與擴孔
　　1.鑽孔
　　鑽孔是（shì）在實心材料（liào）上加工孔的第一道工序，鑽孔直徑（jìng）一般小於80mm。鑽孔加工有（yǒu）兩種方式：一（yī）種是鑽頭旋轉；另一（yī）種是工（gōng）件旋轉（zhuǎn）。上述兩種鑽孔方式產生的誤差是不相同的，在鑽頭旋（xuán）轉（zhuǎn）的鑽孔方式中，由於切削刃不（bú）對稱和鑽（zuàn）頭剛性不足而使鑽頭引偏時，被加工孔的中心線會發生偏斜或不直，但孔徑基本不變；而在工件旋轉的鑽孔（kǒng）方式中則相反，鑽頭引偏會（huì）引起孔徑變化，而孔中心線仍然是直的。
　　常用的鑽（zuàn）孔刀具有：麻花（huā）鑽、中心鑽、深孔鑽等，其中最常（cháng）用的是麻花鑽，其直徑規格為Φ0.1-80mm。
　　由於構造上的限（xiàn）製，鑽頭的彎曲剛（gāng）度（dù）和扭轉剛度均較低，加（jiā）之定心性不好，鑽孔加工（gōng）的精度較低，一般隻能達到IT13～IT11；表麵粗糙度也較大，Ra一般為50~12.5μm；但（dàn）鑽孔（kǒng）的金屬（shǔ）切除率大，切削效率高。鑽（zuàn）孔主要用於加工（gōng）質量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺紋底孔、油孔等。對於加工精度和（hé）表麵質（zhì）量要求較高的孔，則應在後續加工中（zhōng）通過擴（kuò）孔、鉸孔、鏜孔或磨孔來達到。
　　2.擴孔
　　擴孔是用擴孔鑽對（duì）已經鑽出、鑄出或鍛出的（de）孔作進一步加（jiā）工，以擴大（dà）孔徑並提高孔的加工質量，擴（kuò）孔加工既可以作為精加工孔前的預加工，也可以作為要求不高（gāo）的孔的最終加工。擴孔鑽與麻花鑽相似，但刀齒數較多，沒有橫刃。
　　與鑽孔相比，擴孔具（jù）有下列特點：（1）擴孔鑽齒數多（3~8個齒）、導向性好，切削比較穩定；（2）擴孔鑽沒有橫刃，切削條（tiáo）件好；（3）加工餘（yú）量較小，容屑槽可以（yǐ）做得淺些，鑽芯可以做得粗些（xiē），刀體強（qiáng）度（dù）和剛性（xìng）較好。擴孔加工的精度一般為IT11~IT10級，表麵粗糙度Ra為12.5~6.3μm。擴孔常用於加工直（zhí）徑小於的孔。在鑽直徑（jìng）較大的孔時（D≥30mm），常先（xiān）用小鑽頭（直徑為孔徑的0.5~0.7倍）預鑽孔，然後再用相應尺寸的擴孔（kǒng）鑽擴孔（kǒng），這樣可以提高孔的加（jiā）工質量和生產效率。
　　擴孔（kǒng）除了可以加工圓柱孔之（zhī）外，還可以用各種特殊形狀的擴孔鑽（zuàn）（亦稱锪鑽）來加工各種沉頭座孔和（hé）锪平（píng）端麵示。锪（huō）鑽的前端常帶有導向柱，用已加工孔（kǒng）導向。
　　二、精密機加工中鉸孔
　　鉸（jiǎo）孔是孔的精加工方法之一，在生（shēng）產中應用很（hěn）廣。對於較小的孔，相對於內圓磨（mó）削及精鏜而言，鉸孔是一種較為經濟實（shí）用（yòng）的加工方法（fǎ）。
　　1.鉸刀
　　鉸刀一般分為手（shǒu）用鉸刀（dāo）及機用鉸刀兩種。手（shǒu）用鉸刀柄部為直柄，工作部分較長，導向作用較好，手用鉸刀有整體式和外徑可調整式兩種（zhǒng）結構。機用鉸刀有（yǒu）帶柄的和套式的兩種結（jié）構。鉸刀不僅可加工圓形孔（kǒng），也（yě）可用（yòng）錐度鉸刀（dāo）加工錐孔。
　　2.鉸孔工藝及其應用（yòng）
　　鉸孔餘量（liàng）對鉸孔質量的影響很大，餘量太（tài）大，鉸刀的負荷大，切（qiē）削刃很快被磨鈍，不易獲（huò）得光潔的（de）加工表麵，尺寸公差也不易保證（zhèng）；餘量太小，不能去掉上工（gōng）序留（liú）下的刀痕（hén），自然也就（jiù）沒有改善孔加工質量的作用。一般（bān）粗鉸（jiǎo）餘量取為0.35~0.15mm，精（jīng）鉸取為01.5~0.05mm。
　　為避免產生積（jī）屑瘤，鉸孔通常采用（yòng）較低的切削速度（高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時，v＜8m/min）進行加工。進給量的取值與被加工孔徑有關，孔徑越大（dà），進給量取值越大，高速鋼鉸刀加工鋼（gāng）和鑄鐵時進給量常取（qǔ）為0.3~1mm/r。
　　鉸孔時必須用適當的切削液進行冷卻、潤滑和（hé）清洗，以防止產生積屑瘤並及時清除切屑。與磨孔和鏜孔相比（bǐ），鉸孔生產率高，容易保證孔的精度；但鉸孔不能校正孔軸線的位置誤差，孔（kǒng）的位置精度應由前工序（xù）保（bǎo）證。鉸孔不宜加工階梯孔（kǒng）和（hé）盲孔。
　　鉸孔尺寸精（jīng）度一般（bān）為IT9～IT7級，表麵粗糙度Ra一（yī）般為3.2~0.8μm。對（duì）於中等尺寸、精度要求（qiú）較高的孔（例如IT7級精度孔），鑽—擴—鉸工藝是生產中常用的（de）典型加工（gōng）方案。
　　三、精密機加工中鏜孔
　　鏜孔是在預（yù）製（zhì）孔上用切削刀具使之擴大的一種加工方法，鏜孔工作既可以在鏜床上進行，也可以在（zài）車床上進行。
　　1.鏜孔方式
　　鏜孔有三種不同的加工方式。
　　（1）工件旋轉，刀具作進給運動在車床上鏜孔大都屬於這種鏜孔方式。工藝特點是：加工後孔的軸心線與工件的回（huí）轉軸線（xiàn）一（yī）致，孔（kǒng）的圓度（dù）主要取決於機（jī）床主軸的回轉精度，孔的軸向幾何形狀誤差主要（yào）取決於刀具進給方向相對於工件回轉軸線的位置精度。這種鏜孔方（fāng）式適於加工與（yǔ）外圓表麵有同軸度要求的（de）孔。
　　（2）刀具旋轉，工件作進給運動鏜床主（zhǔ）軸帶動鏜刀旋轉（zhuǎn），工作（zuò）台帶動工件作進給運（yùn）動。
　　（3）刀（dāo）具旋轉並作進（jìn）給運動采用這種（zhǒng）鏜孔方式鏜孔，鏜杆的懸伸長度是變化的，鏜杆的受力（lì）變形也是（shì）變化的，靠近主軸箱處的孔（kǒng）徑大，遠離主軸箱處的（de）孔徑小，形成（chéng）錐（zhuī）孔。此外，鏜杆懸（xuán）伸長度增大，主軸因自重引起的彎曲變（biàn）形也增大，被加工孔軸線將產生相（xiàng）應的（de）彎曲。這種鏜孔方式隻（zhī）適（shì）於（yú）加工較短（duǎn）的孔。
　　2.金剛鏜
　　與一般鏜孔相比，金剛鏜的特點是背吃刀量小，進給量小，切削速度高，它可以獲得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光潔的表麵（Ra為0.4~0.05μm）。金剛鏜（táng）最初用金剛石鏜刀加工，現（xiàn）在（zài）普（pǔ）遍（biàn）采用硬質合金、CBN和人造（zào）金剛石刀具加工。主要用於加工有色（sè）金（jīn）屬工（gōng）件，也可用於加工鑄鐵件和鋼件。
　　金剛鏜常（cháng）用的切削用量為（wéi）：背吃刀量預鏜為0.2~0.6mm，終鏜為0.1mm；進給量為0.01~0.14mm/r；切削速度加工鑄鐵時為100~250m/min，加工鋼時為150~300m/min，加工有（yǒu）色金屬時為300~2000m/min。
　　為了保證金剛鏜能達（dá）到較高的加工（gōng）精度和表麵質（zhì）量，所用機床（金剛鏜床）須具有較高的幾何精度（dù）和（hé）剛度，機床主軸支（zhī）承常用精（jīng）密的角接觸球軸承或靜壓滑動軸（zhóu）承，高速旋轉零件須經精確平衡；此外，進給機構的運動（dòng）必須十分（fèn）平穩（wěn），保證工作台能（néng）做平穩（wěn）低速進給運動（dòng）。
　　金剛鏜的（de）加工質量好，生產效率高，在大批大量生產中（zhōng）被廣泛用於（yú）精密孔的最終（zhōng）加工，如發動機氣缸孔、活塞（sāi）銷（xiāo）孔、機（jī）床主軸箱上的主軸孔等。但須引起（qǐ）注意的是（shì）：用金剛鏜加工黑色金屬製品時，隻能（néng）使用硬質合金和CBN製作的（de）鏜刀，不（bú）能使（shǐ）用金剛石製作的鏜刀，因金剛石中的碳原子與鐵族元素的親和力大，刀（dāo）具（jù）壽命低。
　　3.鏜刀
　　鏜刀可分為單刃鏜刀和雙（shuāng）刃（rèn）鏜刀。
　　4.鏜（táng）孔的工藝特點及應（yīng）用範圍
　　鏜孔和（hé）鑽—擴—鉸工藝相比，孔徑尺寸不受刀具尺寸的限製，且鏜孔（kǒng）具有較強的誤差修正能力，可通（tōng）過多次走刀來修（xiū）正原（yuán）孔軸線（xiàn）偏斜誤差，而且能使所鏜孔與定位表麵保持（chí）較高的位置（zhì）精度。
　　鏜孔和車外圓相比，由於刀杆係統的剛（gāng）性差（chà）、變形大，散熱排屑條件不好，工件和刀具的熱（rè）變形（xíng）比較（jiào）大，鏜孔的加（jiā）工質量和生產效率都（dōu）不（bú）如車外（wài）圓（yuán）高。
　　綜上（shàng）分析可知（zhī），鏜孔的加工範圍廣（guǎng），可加工各種不同尺寸和不同精度等（děng）級的孔（kǒng），對於孔（kǒng）徑較（jiào）大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔係，鏜孔幾乎是唯一的加工方法。鏜孔的加工（gōng）精度為IT9～IT7級。鏜孔可以在鏜床、車床、銑床等（děng）機床上進行，具有機動靈活的優點，生產中（zhōng）應用十分廣泛（fàn）。在大批大量生產（chǎn）中（zhōng），為提高鏜（táng）孔效率，常（cháng）使用鏜（táng）模。
　　四、精密（mì）機（jī）加工中珩磨孔
　　1.珩（héng）磨原理及珩磨頭
　　珩磨是利用帶（dài）有磨條（油石）的珩磨頭對孔（kǒng）進行光整加工的方法。珩磨時，工件固定不動，珩磨頭由機（jī）床主軸帶動旋轉並作往複直線（xiàn）運動。珩磨加工（gōng）中，磨（mó）條以一定壓力作用於工件表麵，從工件表麵上切除一層極薄的材料，其切削軌跡是交叉的網紋。為使砂條磨粒的運動軌跡不重複，珩磨頭回轉運動（dòng）的每分鍾轉數與（yǔ）珩磨（mó）頭每分鍾往複行程數應互成（chéng）質數（shù）。
　　珩磨軌（guǐ）跡的交叉角與珩磨頭的往（wǎng）複速度及圓周速（sù）度有關，角的（de）大小影響珩磨的加工質量及效率（lǜ），一般粗珩時取（qǔ）°，精珩時取。為了便（biàn）於（yú）排出破碎的磨（mó）粒和（hé）切屑，降低切削溫度，提高加工質量，珩磨時應使用（yòng）充足的切削液。
　　為使被加工孔壁都能得到均勻的加工，砂條的行程在孔的兩端都要超（chāo）出一段越程量。為保證珩磨餘量均（jun1）勻，減少機床主軸回轉誤差對加工精度的影響，珩磨頭和機床主軸之間大（dà）都采用（yòng）浮動連接。
　　珩磨頭磨條的徑向伸縮調整有手動、氣動和（hé）液壓等（děng）多種結構形式。
　　2.珩（héng）磨的工（gōng）藝（yì）特點及應用範圍
　　1）珩磨能獲得較高的尺寸（cùn）精（jīng）度和（hé）形狀精度，加工精度（dù）為（wéi）IT7~IT6級，孔的圓度和圓柱度誤差可（kě）控（kòng）製在的範圍之內，但珩磨不能提高被加工孔（kǒng）的位置精度。
　　2）珩磨能獲得較（jiào）高的表麵質量，表麵粗糙度Ra為0.2~0.25μm，表層金屬的變質缺陷層（céng）深度極（jí）微2.5~25μm。
　　3）與磨（mó）削速（sù）度相比，珩磨頭的圓周速度雖不（bú）高（vc=16~60m/min），但由於砂條與工件的接（jiē）觸麵積大，往複（fù）速度相對較高(va=8~20m/min)，所以珩磨仍有較高（gāo）的生產率。
　　珩磨（mó）在大批大（dà）量生產中廣泛用於發動機缸孔及各種液壓裝置中精密孔的加工，孔徑範圍一般為或更大，並可加工長（zhǎng）徑比大於10的深孔。但珩磨（mó）不適用於加工（gōng）塑性較大的有色金屬工件上的孔，也（yě）不能（néng）加工帶（dài）鍵槽的孔、花鍵孔等。
　　五、拉（lā）孔
　　1.拉削與（yǔ）拉刀（dāo）
　　拉孔是一種（zhǒng）高生（shēng）產（chǎn）率的精加工方法，它是用特製的拉刀（dāo）在拉床上進行的。拉床分臥式拉床和立式拉床（chuáng）兩種，以臥式拉床最為常見（jiàn）。
　　拉削時拉刀隻作低速直（zhí）線運動（主運動）。拉刀同時工作的（de）齒數一般應不（bú）少於3個，否則拉刀工作不平穩，容易在工件表麵產生環狀（zhuàng）波紋（wén）。為了避免產生過大的拉削力（lì）而使拉（lā）刀斷裂，拉刀工作時，同時（shí）工作刀齒數一般不應超過6~8個。
　　拉（lā）孔有三種不同的拉削方式，分述如下（xià）：
　　1）分層式拉削這種拉削方（fāng）式（shì）的特點是拉刀（dāo）將工件加工餘量一層一層順序地切除。為了便於斷屑，刀齒上磨有相互交錯的分屑槽。按分層式拉削方式設計的的拉刀稱（chēng）為（wéi）普（pǔ）通拉刀。
　　2）分塊式拉削這種拉削方式的特點是加工表麵的（de）每一層金屬是由一組尺寸基本相同但刀（dāo）齒（chǐ）相互交錯的刀齒（通常每組由2-3個刀齒組成）切除（chú）的。每個刀齒僅切去一層金屬的一部分。按分塊拉削方式設（shè）計的拉刀稱為輪切式拉刀。
　　3）綜合式拉削這種方式集（jí）中了分層及分塊式拉削的優點，粗切齒部分采用分塊式拉削，精切（qiē）齒（chǐ）部分采用分層式拉削（xuē）。這樣既可縮短拉刀長度，提高生產率，又能獲得較好的表麵質量。按綜合拉削方式設計的拉刀稱為綜合式拉（lā）刀。
　　2.拉孔的工藝特征（zhēng）及應用範圍
　　1）拉刀是多刃刀具（jù），在一（yī）次拉（lā）削行程中就能順序完（wán）成孔的（de）粗加工、精加工和光整加工工作，生產效率高。
　　2）拉孔精度主要取決於拉刀的精（jīng）度（dù），在通常條件下，拉孔精（jīng）度可達IT9~IT7，表麵粗糙度Ra可達6.3~1.6μm。
　　3）拉孔時，工件以被（bèi）加工孔自身定位（拉刀前導部就是工件的定位（wèi）元件），拉孔不易（yì）保證孔與（yǔ）其它表麵的相互位置精度；對於那些內外圓表麵具有同軸度要求的回轉體零件的加工，往往（wǎng）都是先拉孔，然後以孔（kǒng）為定位基準加工其它表麵。
　　4）拉刀不僅能加工圓孔（kǒng），而且還可以加工成形孔，花鍵孔。
　　5）拉（lā）刀是定尺寸刀具，形狀複雜，價格昂貴，不適（shì）合於加工大孔。
　　拉孔常用在大批大量生產中加工孔（kǒng）徑為Ф10~80mm、孔深不超過孔徑5倍的中小零（líng）件上的通孔。