一·工件過切：
原（yuán）因：
1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小（xiǎo）。導致刀具彈刀。
2、操（cāo）作員操作（zuò）不當。
3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底（dǐ）麵留0.15）
4、切（qiē）削參數不當（如：公差（chà）太大、SF設置太快等）。
改善：
1、用刀原則：能大不小、能短不長（zhǎng）。
2、添加清角程（chéng）序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。
3、合理調整（zhěng）切削參數，餘量（liàng）大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切（qiē）削達到最佳效果。
二·分（fèn）中：
原（yuán）因：
1、操作（zuò）員手（shǒu）動操作時不準確，手動操（cāo）數有誤。
2、模具周（zhōu）邊有毛刺。
3、分（fèn）中棒有（yǒu）磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動操作要反複進行仔（zǎi）細檢查（chá），分中盡（jìn）量在同一點同一高度。
2、模具周邊用（yòng）油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨（jìng），最後用手確認。
3、對模具分中前將分中（zhōng）棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表檢查模具四邊（biān）是否垂直，（垂直度誤差（chà）大需與鉗工檢討方案）。
三·對刀（dāo）：
原因（yīn）：
1、操作員手動操作時（shí）不準確，手動操數有誤。
2、刀具裝夾有誤（wù）。
3、飛刀上（shàng）刀片有誤，（飛刀本身有一定的誤差）。
4、R刀（dāo）與平底刀及飛刀之（zhī）間有誤（wù）差。
改善：
1、手動操作要反複進行（háng）仔細檢查，對刀盡量在同一（yī）點。
2、刀具裝夾（jiá）時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆（gǎn）、光底（dǐ）麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀（dāo）程序、可避免R刀平（píng）刀飛刀之間的誤差。
四·撞機-編程：
原因：
1、安全高（gāo）度不夠或沒設（快速進給（gěi）G00時刀（dāo）或（huò）夾頭撞在工件上）。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具（jù）長度（dù）（刃長）和實際加工的深度寫錯（cuò）。
4、程序單上深度（dù）Z軸（zhóu）取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設（shè）置錯誤。
改善：
1、對（duì）工件的高度進行準確的（de）測量也確保安全高度（dù）在工件（jiàn）之上。
2、程序單上的刀（dāo）具和實際程序刀具要（yào）一致（盡量用自動出（chū）程序單或用圖片（piàn）出（chū）程序單）。
3、對實際在（zài）工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長（zhǎng）度及刃長（一般刀具夾長（zhǎng）高出工件2-3MM、刀刃（rèn）長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作（zuò）寫好要反複檢（jiǎn）查）。
五·撞機（jī）-操作員：
原因：
1、深度Z軸對（duì）刀（dāo）錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（如（rú）：單邊取數沒有進刀半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工（gōng））。
4、程序走錯（如：A7.NC走（zǒu）A9.NC了）。
5、手動操作時手（shǒu）輪搖錯了方向。
6、手動快速進（jìn）給時按錯方向（如：-X 按 +X）。
改（gǎi）善：
1、深度Z軸對刀一定要（yào）注（zhù）意（yì）對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵（miàn）、分析麵等）。
2、分中碰數（shù）及操數完成後要反複的檢查。
3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在（zài）裝上。
4、程序要一條一條（tiáo）的按順序（xù）走。
5、在用手動操作時，操作員自己要加（jiā）強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在（zài）移動。
六·曲麵精度：
原因：
1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀（dāo）具裝夾太長，刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置（zhì）要合理。
2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。
3、裝夾刀具時要求操作員盡（jìn）量要（yào）夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平刀，R刀（dāo），圓鼻刀的下切，轉（zhuǎn）速進給（gěi）設置要合理。
5、工件（jiàn）有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我們要（yào）了（le）解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。
特殊時期，請做好相關工作（zuò），安全第一！
