刀具崩刃的原因及對策
1）刀片牌號、規格選擇不當，如刀片的厚度太薄（báo）或粗加工時選用了太硬太脆的牌（pái）號。
對策：增大刀片厚（hòu）度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性（xìng）較高的牌號。
2）刀具幾何參數選擇不當（如前（qián）後角過大等）。
對策：可從以下（xià）幾方麵著手重新設計刀（dāo）具。 適當減小前、後角。 采用較大（dà）的負刃傾角。 減小（xiǎo）主偏角（jiǎo）。 采用（yòng）較大的（de）負倒棱或刃口圓弧。 修磨過渡切削刃（rèn），增強刀尖。
3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或（huò）焊接裂縫。
對策：避免采用三麵封閉的刀片槽結構。正（zhèng）確選用（yòng）焊料。避免采用氧炔焰加熱焊接，並且在焊接後（hòu）應保溫，以消除內應（yīng）力。盡可能改用機械夾固的結構
4）刃磨方法不當，造成（chéng）磨削（xuē）應（yīng）力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨後刀齒的振擺過大，使個別刀齒負荷過重，也會造成打刀。
對策（cè）：采用（yòng）間斷磨削或（huò）金剛石砂輪磨削。選用較軟的（de）砂輪，並經常修整保持砂輪鋒利。注意刃磨質量，嚴（yán）格控製銑（xǐ）刀刀齒（chǐ）的振擺量。
5）切削用量選擇不（bú）合理，如（rú）用（yòng）量過大，便機床悶車；斷續切削時，切削速（sù）度過高，進給量過（guò）大，毛坯餘（yú）量不均（jun1）勻時，切削深度（dù）過小；切削高錳鋼等加（jiā）工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。
對策（cè）：重（chóng）新選擇切削用量。
6）機械夾固（gù）式刀具的（de）刀槽底麵不平整（zhěng）或（huò）刀片伸（shēn）出過長等結（jié）構上的原（yuán）因。
對策：修整刀槽底麵。合理布置切削液噴嘴的位置。淬硬刀杆在刀片下麵（miàn）增加硬質合金墊片。
7）刀具磨（mó）損過度（dù）。
對（duì）策：及時換刀或更換切削刃。
8）切削液流量（liàng）不足或加注方法不正確，造成（chéng）刀片驟熱而裂損。
對策（cè）： 加大切削液的流量。 合（hé）理布置切削液噴嘴的位置。 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。 采用*切削減小對（duì）刀片的衝擊。
9）刀具安裝不正確，如：切斷車（chē）刀安裝過高或過低；端麵銑刀采用了不對稱順銑等（děng）。
對策：重新安裝（zhuāng）刀具。
10）工（gōng）藝係統剛（gāng）性太差（chà），造成切削振動過大。
對策： 增加工件的輔（fǔ）助支承（chéng），提高工件裝（zhuāng）夾剛性。 減小刀具的懸伸長度（dù）。 適當減小刀具（jù）的後角（jiǎo）。 采用其它的消振（zhèn）措施。
11）操作不慎（shèn），如：刀具由工件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即（jí）行停車。
對策：注意操（cāo）作方法。
撞機的原因歸納起來大概有9點
1）程序編寫錯誤。
工藝安排錯誤，工序承接關係考慮不周詳，參數設（shè）定錯誤。
A. 坐標設定為（wéi）底為零，而實際中（zhōng）卻以頂為0；
B. 安全高度過低，導致刀具不能完全（quán）抬出工件；
C. 二（èr）次開粗餘量比前一把刀少；
D. 程序寫完之後應對（duì）程序之路徑（jìng）進行分析檢查。
2）程序單備注錯誤。
A.單邊碰數寫成四邊分中；
B.台（tái）鉗夾持距離或（huò）工（gōng）件凸出距（jù）離標注錯誤；
C.刀具伸出長度備注不詳或錯誤時導致撞刀；
D.程序單應盡量詳細；
E.程序單設（shè）變時應采用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀。
3）刀具測量錯（cuò）誤。
A.對刀（dāo）數據輸入未考慮對刀杆；
B.刀具裝刀過短；
C.刀具測量要使用科（kē）學的方法，盡可能用較精確的儀（yí）器；
D.裝刀長度要比實際深度長出2~5mm。
4）程序傳輸錯誤。
A.程序號呼叫錯誤或（huò）程序（xù）有修改，但仍然用舊的程（chéng）序進行加工；
B.現場（chǎng）加工者（zhě）必須在（zài）加工前檢查程序的詳細數據；
例如程序編寫（xiě）的（de）時間和日期，並用熊族模擬。
5）選刀錯誤。
6）毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定（dìng）之毛坯不相符（fú）。
7）工件材料本身有缺陷或硬度過高。
8）裝夾因素，墊塊幹涉而程序中未（wèi）考慮。
9）機床故障，突然斷電，雷擊導致撞刀（dāo）等。
CNC加工中心數控機床作為高精度的機床，防撞是非常必要的，要求操作者養成認真（zhēn）細心（xīn）謹慎的習慣，按正確的方法操（cāo）作機床，減少機床撞刀現象發生。有人說：曾（céng）經有一份工作在我麵前，直到我撞機了（le）。你撞過嗎？來分享分享啥感覺啊？
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